Diseño de núcleos fabricados mediante impresión 3D para mejorar el comportamiento a compresión radial de tubos fabricados por pultrusión

  • A. Esnaola
  • I. Saenz-Dominguez
  • I. Tena
  • M. Iragi
  • U. Morales
  • L. Aretxabaleta
  • J. Aurrekoetxea

Resumen

Las estructuras de impacto axial de vidrio-E/vinilester fabricados por pultrusión UV han demostrado tener altos valores de absorción de energía específica (SEA). Sin embargo, se ha podido verificar que el comportamiento al colapso radial de una estructurura de tipo tubo hueco es sumamente inferior en comparación a la axial. Es por ello que en el presente trabajo se han diseñado y fabricado diferentes nucleos mediante impresión 3D utilizando la tecnología FDM (Fused Deposition Modeling) con el objetivo de mejorar el comportamiento al colapso radial de las estructuras fabricadas por pultrusión-UV. Por un lado se ha fabricado un nucleo hexagonal que consiste en una piel de ABS y material de relleno, y por otro lado se ha fabricado un nucleo hexagonal en ABS aplicando el concepto de nido de abeja para su diseño. Los resultados de los ensayos de compresión cuasi-estática de las estructuras en la dirección radial han mostrado una significativo aumento de la rigidez y resistencia ante el colapso radial mediante el uso de estos nucleos fabricados por impresión 3D. El nucleo de ABS más relleno ha permitido mejorar casi 9 veces en rigidez y 5 veces en resistencia el comportamiento de la estructura pultruida. En el caso del nucleo honeycomb de ABS, la rigidez de la estructura se ha aumentado desde los 1,15 kN/mm hasta los 22 kN/mm (19 veces mayor). Por otro lado, los valores de resistencia con este mismo nucleo han sido 17 veces mayores respecto al perfil hueco.

Publicado
2019-04-15
Como citar
ESNAOLA, A. et al. Diseño de núcleos fabricados mediante impresión 3D para mejorar el comportamiento a compresión radial de tubos fabricados por pultrusión. Materiales Compuestos, [S.l.], v. 3, n. 2, p. 42-47, apr. 2019. ISSN 2531-0739. Disponible en: <https://revista.aemac.org/materiales-compuestos/article/view/231>. Fecha de acceso: 23 aug. 2019