Caracterización del proceso CRTM aplicado al refuerzo de una puerta

  • U. Argarate
  • E. Arregi
  • G. J. Acosta
  • M. Baskaran
  • J. Aurrekoetxea
  • L. Aretxabaleta

Resumen

La industria automovilística ya se beneficia en cierta medida de los composites desde hace varias décadas, sobre todo para aplicaciones estructurales no primarias. Tecnologías como GMT, LFT o SMC se utilizan para fabricar componentes del interior, piezas funcionales o piezas de carrocería, con estándares de productividad y precios muy competitivos. Pero a pesar de estas aplicaciones exitosas, su expansión a piezas más estructurales no es posible por las limitadas propiedades de los materiales y en gran medida porque los procesos e instalaciones de fabricación actuales no están preparados para la fabricación en masa.


Cuando se pretende fabricar piezas con elevados contenidos en fibra y/o piezas de grandes dimensiones, el incremento del contenido en fibra disminuye la permeabilidad de la preforma, necesitando mayores tiempos de llenado, y generando problemas de impregnación y elevados contenidos en poros. A fin de resolver estos inconvenientes asociados al RTM convencional se han explorado diferentes alternativas: aumentar la presión de inyección, inyectar por múltiples entradas o reducir la viscosidad de la resina entre otras. Una de las más prometedoras es la combinación del RTM con la compresión, denominada CRTM (Compression RTM). A diferencia del RTM convencional, el molde se mantiene parcialmente abierto en la fase de inyección, generando un espacio no ocupado por las fibras que ejerce de camino preferente de flujo para la resina sin necesidad de penetrar en la preforma.


El objetivo del proyecto ha sido caracterizar del proceso CRTM y aplicar este conocimiento en la fabricación de un refuerzo lateral de puerta.

Publicado
2019-04-15
Como citar
ARGARATE, U. et al. Caracterización del proceso CRTM aplicado al refuerzo de una puerta. Materiales Compuestos, [S.l.], v. 3, n. 2, p. 48-52, apr. 2019. ISSN 2531-0739. Disponible en: <https://revista.aemac.org/materiales-compuestos/article/view/232>. Fecha de acceso: 17 june 2019